Промсервісдіагностика
Київ, вул. Казимира Малевича 23, корпус 6 ІЕЗ ім.Патона, офіс №327.
+380 (93) 507-87-64 +380 (96) 189-33-02

НЕРУЙНІВНИЙ КОНТРОЛЬ

     Неруйнівний контроль являє собою перевірку параметрів досліджуваного об'єкта без будь-яких пошкоджень і руйнувань, при якому зберігається можливість його експлуатування та використання .

Неруйнівний контроль використовує різні фізичні явища або процеси для виявлення дефектів обладнання (тріщин, непроварів, шлакових чи газових включень, підрізів, пор, раковин, тріщин, бризків металу)

Види неруйнівного контролю, якими займається наша фірма:

       Ультразвуковий контроль: метод, при якому промені високочастотних звукових хвиль проникають в матеріали для виявлення поверхневих і внутрішніх дефектів. Звукові хвилі проходять через матеріал з деякими супутніми втратами енергії (загасанням) і відбиваються від поверхонь. Відбитий промінь приймається і потім аналізується, щоб визначити присутність і місце розташування дефектів або несплошностей. Більшість ультразвукових перевірок виконані в частотах між 0,1 і 25 МГц - багато вище амплітуди людського слуху, яка знаходиться приблизно

між 20 Гц-20 кГц.

     Застосовується для пошуку дефектів матеріалу (пори, волосовини, різні включення, неоднорідна структура та ін.) І контролю якості проведення робіт - зварювання, пайка, склейка і ін. Ультразвуковий контроль є обов'язковою процедурою при виготовленні і експлуатації багатьох відповідальних виробів, таких як частини авіаційних двигунів, трубопроводи атомних реакторів або залізничні рейки.

 

 

- Візуально-оптичний контроль - заснований на відображенні світла від досліджуваного об'єкта, подальший аналіз результатів обстеження. Для дослідження використовуються оптичні прилади, за допомогою яких користувач отримує видиму картину і зображення досліджуваної ділянки.

     Будь-які конструкції, матеріали та деталі під дією змінних навантажень / тисків зношуються і частково втрачають свого попереднього стану. За характером виникнення пошкодження поділяються на такі категорії:

1.Фізико-механічні - зміни, що відбуваються в результаті кліматичних умов, погодних явищ, під дією температур. Сюди відносяться корозійні утворення, ржавіння, ерозія, адсорбція.

2. Механічні - зміни, які утворюються в результаті старіння, зношування. Це мікротріщини, глибокі подряпини, втомні зміни, деформації різного типу, задирки, розшаровування.

3. Змішані - коли присутні кілька типів ушкоджень.

     Метою оптичного неруйнівного контролю є виявлення цих недоліків для їх оперативного усунення. Крім цього, метод використовується при виконанні технологічних процесів (виготовлення заготовок, зварювання і т.д.)

     Об'єктами контролю можуть бути плівки і покриття, матеріали і конструкції, підстави і поверхні, будівлі і технологічні лінії, механічно оброблені заготовки і деталі, системи та їх вузли, зварні шви і з'єднання.

     Магнітопорошковий контроль – метод, що призначений для виявлення тонких поверхневих і підповерхневих порушень суцільності металу - дефектів, що поширюються вглиб виробів. Такими дефектами можуть бути тріщини, волосовини надриви, флок, непровари, пори. Найбільша вірогідність виявлення дефектів досягається в разі, коли площина дефекту становить кут 90 ° з напрямом поля, що намагнічує (магнітного потоку).

     Магнітопорошковий метод застосовується практично у всіх галузях промисловості: металургія, машинобудування, авіапромисловість, автомобільна промисловість, суднобудування ,будівництво (сталеві конструкції, трубопроводи), енергетичне і хімічне машинобудування, транспорт (авіація, залізничний, автотранспорт)

 

 

- Капілярний контроль – принцип дії методу контролю полягає у виявленні структури дефектів за допомогою фарбувального пенетранта, яким обробляється цільова поверхню. Висока проникаюча здатність активного складу дозволяє йому проникати в найдрібніші пори поверхні, яскравим кольором маркуючи контури тріщин або непроварів.

     Капілярний контроль також доволі ефективний для  виявлення інших поверхневих, в тому числі наскрізних дефектів: пор, свищів і різноманітних  неоднорідностей поверхонь виробів, без їх руйнування. Капілярний контроль використовують для контролю зварних з’єднань та об’єктів будь-якого розміру та форми, виготовлених із чорних або кольорових металів та сплавів, скла, кераміки, пластмас і інших неферомагнітних матеріалів.

- Акустико-емісійний контроль - заснований на випромінюванні і реєстрації хвиль напружень при швидкій локальної перебудови структури матеріалу. Дефекти, які виникають і розвиваються в матеріалі в період експлуатації, викликають концентрацію деформацій. Якщо під час навантаження локальна деформація перенапруги), викликана присутністю дефекту, перевищує пороговий для емісії рівень, виникає акустична емісія. Чим вище деформація, викликана дефектом, тим вище рівень емісії і тим нижче рівень навантаження, при якому вона з'являється. Сумарна енергія емісії є мірою небезпеки дефекту. Дефект, розташований в більш напруженому місці об'єкта, викликає більший рівень концентрації напружень і велику емісію, ніж аналогічний дефект, що знаходиться в менш навантаженому ділянці. З точки зору структурної цілісності об'єкта дефект, що знаходиться в більш навантаженому ділянці більш небезпечний, ніж аналогічний дефект в менш навантаженому ділянці. Акустико-емісійні випробування дозволяють встановлювати цю різницю. Н

     Даний метод є дистанційним, він не вимагає сканування поверхні об'єкта для пошуку локальних дефектів, а лише правильного розміщення датчиків на поверхні об'єкта для здійснення локації джерела АЕ.

     Можливості, пов'язані з дистанційним методом, дають великі переваги в порівнянні з іншими методами контролю, які вимагають, наприклад, видалення ізоляційних оболонок, звільнення об'єктів контролю від внутрішнього вмісту або сканування великих поверхонь. Завдяки відмінності за своїми можливостями від традиційних методів контролю, на практиці виявляється дуже корисним поєднувати АЕ з іншими методами. Використання методу АЕ значно скорочує час проведення діагностичних робіт і економить кошти, що витрачаються на їх проведення і виведення з експлуатації обладнання.

- Вимірювання твердості: твердість - властивість матеріалу опиратися проникненню до нього іншого, твердішого тіла. За ДСТУ 2825-94: твердість — здатність матеріалу чинити опір деформуванню та руйнуванню під дією місцевих контактних зусиль.

     Вимірювання проходить за декількома різними методиками Роквелла, Брінелля, Віккерса, суть яких зводиться до вдавлювання інорідного тіла в досліджуваний матеріал.

     Для вимірювання твердості матеріалів за вказаними методами використовуються спеціальні прилади: портативні і стаціонарні твердоміри.